近年來，“智能制造”成為制造行業的熱門詞匯，也成為引領物流行業發展的風向標。在今年的全國兩會上，“人工智能”被寫入政府工作報告，“智能+”成為制造業轉型升級的關鍵詞。智慧物流再次掀起蓬勃發展新浪潮。

    紅旗工廠新H平臺總裝車間，總建筑面積1.9萬平米，設計極限產能10萬輛/年，并預留未來發展空間，主要生產紅旗H7高級轎車、HS7高端SUV車型。

    車間采用L型生產線布局，實現了工位作業空間的最大化，是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現代化車間。

    其中，智能工位占全部工位80%以上，更有幾項為國內首創。下面，帶您走進這座國內領先的“智能工廠”！

【視頻版】

    01實時數據中控系統

    新H平臺總裝車間設有MES（Manufacturing Execution System）系統，通過可視化中控大屏與手機APP相結合，可實時采集、監控制造過程中車序車型、工藝參數、產品質量、能源消耗情況等信息，并將信息數據存儲、分析，實現整個生產環節的全信息化閉環管理。

    MES系統下設多個子系統，相互間信息互聯互通，配合大數據管理，實現問題可追溯，缺陷“0流出”。

    系統還預留了未來與銷售訂單系統、工藝設計系統等擴展接口，可實現滿足客戶任意選配需求的定制化生產要求，大幅縮短交付周期，提升用戶體驗。

    02自適應生產線

    新H平臺總裝車間的自適應生產線，由車身輸送AGV、轉掛裝置、控制系統組成。

    自適應生產線

    AGV（Automated Guided Vehicle，自動導引搬運車）作為輸送線搬送車身，可根據車型調整工位間距，根據產量需求擴展生產線調整布局，成功解決了現場空間干涉問題。未來擴展產能，只要增加AGV數量，改變地面行走路線即可，改造不受特構基礎、停產周期影響，大幅降低投資與改造周期，屬國內首創。

    同時，利用可升降吊具、可升降滑板，在一定范圍內根據工藝操作需要，可任意調整車身高度，降低員工操作難度，節省工時。

    新H總裝車間可兼容生產從A到C級，從轎車到SUV、從傳統車到新能源汽車的多品種混線生產，為產能擴展打下堅實基礎。

    03自動化機器人搬送車身

    搬送車身的自動化機器人由六軸載重機器人、視覺定位系統和轉運叉臂構成。

自動化機器人搬送車身

    該六軸重載機器人，臂展4.2米、負載1.7噸，是國內最大型工業機器人。由于機身涂裝是明黃色，因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。

    ▲被稱為“大黃鴨”的六軸載重機器人

    “大黃鴨”的出現，成功解決了廠房立柱干涉、空間狹小等問題。

    “大黃鴨”具有精度高、免維護、高適應性、可重復利用等諸多優點，也是傳統的升降機轉接形式所無法比擬的。

    04全覆蓋電動擰緊

    新H平臺總裝車間內共有近100把電動擰緊機，應用密度遠高于行業標準，且全部為全球頂級的瑞典阿特拉斯品牌。
 
    通過使用電動擰緊機，充分保證了整車全部重點力矩的擰緊精度，可達5%以內。

    全覆蓋電動擰緊

    每臺電動擰緊機都配有MasterPC系統，可實時顯示擰緊工藝要求與結果，并將數據結果上傳至擰緊聯網系統。數據可存儲15年，用于后續信息追溯。

    05全自動風擋涂膠裝配

    該系統由伺服定量供膠系統、視覺引導及裝配機器人、自動玻璃輸送臺組成。

    通過使用該系統，可實現自動供膠、涂膠、定位和裝配。自帶的掃描系統，便于及時發現并解決短膠等不良現象。

    機器人自動裝配，具有質量穩定、可靠性高等特點。視覺引導系統，提高了裝配速度和裝配精度。

    06底盤模塊化自動合裝

    該系統由輸送系統、定位托盤、機器人擰緊系統、視覺定位系統、電氣控制系統組成。

    底盤模塊與車身采用整體自動合裝工藝，最大程度保證了車身、底盤的裝配質量。地面全部擰緊點，均采用機器人自動追蹤擰緊。兩個機器人工作站，不但可以滿足當前車型的工藝需求，對于后續電動車等不同平臺的擰緊工藝也能充分適應。視覺拍照定位引導系統的使用，進一步保證了擰緊質量。

    整個定位托盤采用雙層結構，通過支點切換，在國內首次實現一個托盤兼容兩種不同平臺底盤，大幅降低設備投資與占地面積。

    07國內首創|高精度輪胎裝配

    新H平臺總裝車間的車輪裝配，采用全自動設備，由五軸電動擰緊機、物料輸送系統、視覺定位系統組成。

    通過自動送釘機構，可實現兩種螺栓的自動輸送、上料；通過安裝在夾具上的氣動機構，可實現兩種車型不同直徑分度圓的切換，屬國內首創；通過視覺拍照定位裝置，能夠精確識別擰緊點位置狀態，引導機器人對準、擰緊，精度達0.05mm；擰緊結果即時上傳擰緊系統，實現信息可控、問題可溯。

    輪胎裝配采用供貨廠家收取生產計劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進廠到輸送、抓取、定位、擰緊，實現全自動化，節約了時間、空間成本。

    08國內首創|高精度車身表面間隙測量

    該系統由UR協作機器人、光學測量系統、車身定位系統組成。

    通過UR協作機器人與ISRA（德國伊斯拉）光學檢測系統的配合，可實現整車主要外觀表面間隙、段差自動測量，并將測量結果存儲、分析、上傳。該組合系統，為國內首創。

【國內首創】
高精度車身表面間隙測量

    UR協作機器人相比傳統工業機器人，能夠與檢查員協同工作，自帶力學傳感器、無需安全圍欄；ISRA的光學檢測系統應用的是LED光源，相比傳統的激光光源，精度更高、穩定性更好，且對人眼無傷害。

    未來，該系統將與新涂裝、焊裝等檢查設備數據聯通，實現車身質量的自動化閉環管理。

    09國內首創|全線AGV自動物流

    該系統由物料輸送AGV、自動轉接機構、LES系統、RFID信息識別系統組成。

    通過廠內近160臺AGV，可完成全部33條運輸路線的上線運輸；應用LES系統，讀取物料配送提前期，指導物流配送節奏；AGV根據系統指示，將零件準時輸送到線側。同時引入的RFID自動識別技術，可自動識別物料配送位置，真正做到智能物流，是國內首個實現全無人配送的總裝車間。

    10一體化電氣檢測系統

    新H平臺總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測，使用了先進的電檢平臺系統，可將全部電氣功能檢測結果，實時共享、存儲，用于后續質量追溯與問題分析解決。

    電檢系統還具有很高的柔性，程序軟件的升級、新增車型的檢測等工作，只需要修改車型參數等信息即可，無需資金投入和場地改造，大幅縮減了后續的改造周期與成本。

    結語

    “十大智能工位”，為紅旗工廠新H平臺總裝車間插上了騰飛的翅膀，實現單車制造的碳排放達到國際先進水平，助力紅旗工廠贏得2018中國最佳工廠制造質量卓越獎。

    由紅旗工廠新H平臺總裝車間生產的H7、HS7，也讓我們更多了一份期待！